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La fundición a died de aluminio es un proceso utilizado para hacer componentes de aluminio complejos. Este proceso de formación de metales implica lingotes calentados de aluminio a altas temperaturas. Este proceso implica verter el aluminio fundido en un troquel de acero, que es un molde. Después de que el aluminio se ha solidificado, las dos mitades se separan para revelar el producto terminado. El producto resultante se forma con una superficie lisa y se puede replicar rápidamente usando el mismo molde. Este proceso se puede utilizar para la producción de grandes volúmenes de componentes.
En comparación con otros procesos de formación de metales, el aluminio de fundición de die ofrece numerosas ventajas. Una de las principales ventajas de la fundición de die es su capacidad para producir formas complejas que no se producen típicamente a través de otros procesos. Por ejemplo, en la producción de componentes complejos, como las transmisiones y los bloques de motor, como la fundición de troqueles puede producir estas piezas en tolerancias estrechas. Las ventajas adicionales incluyen la capacidad de tener superficies texturizadas o suaves y la capacidad de acomodar piezas grandes y pequeñas. Aprende más.
Varias piezas de aluminio producidas por High Casting de presión a presión, Se deben tener en cuenta algunas consideraciones al diseñar la pieza para ser elegida. Una de estas consideraciones es el diseño del molde, que está diseñado para separar la parte sólida del molde. La línea de separación es una línea que marca el área donde saldrán las piezas. Uno de estos es la ubicación de los puntos de inyección. Tener múltiples puntos de inyección puede ayudar a evitar que el metal fundido se asienta en el dado. Una de estas consideraciones es la presencia de cavidades en el diseño. Esto puede ayudar a evitar que la pieza salga por completo cuando el molde se separa. Una de estas consideraciones es el grosor de las paredes de la parte. Dado que no hay pautas sobre este asunto, generalmente se prefiere tener paredes con un grosor constante.
Los procesos de fundición alternativos como la arena verde y el moho permanente se usan comúnmente para hacer componentes de aluminio. En comparación con los otros dos, los procesos de arena verde utilizan materiales menos costosos para crear el molde. La fundición permanente en el molde implica verter el aluminio fundido en un molde. Este proceso produce moldes más fuertes y más complejos. En comparación con los otros procesos, la fundición a Die produce componentes de mejor calidad y menos tratamiento de superficie.
Mayoría componentes de aluminio fundido requiere un mecanizado mínimo para lograr un buen acabado superficial. Sin embargo, también hay varias opciones de acabado disponibles. Algunos de estos incluyen acabado orbital, orbital y de metal selectivo. SHOT PEING es un método de uso común para mejorar la resistencia de la fatiga de los componentes de aluminio fundido. También se puede aplicar un recubrimiento protector o una capa de polvo a la parte terminada.
Entre las aleaciones de aluminio más populares utilizadas en la fundición a la matriz se encuentran A380, B390, CC401 y A413. Por ejemplo, A360 es una aleación de aluminio de alto rendimiento que exhibe una excelente resistencia a la corrosión y opresión de presión. B390, por otro lado, tiene la ductilidad más baja de todos los componentes de aluminio fundido. Una de las aleaciones de aluminio más utilizadas para la fundición a la matriz es A380. Este tipo de metal es ideal para diversas aplicaciones debido a su combinación de propiedades y fundición.
Dependiendo de la complejidad de su proyecto y del presupuesto que tenga, el casting de Die puede ser un proceso costoso. Sin embargo, generalmente vale la pena si necesita una gran cantidad de piezas.
En TEAM MFG, ofrecemos una gama completa de servicios de fundición de aluminio que incluyen diseño y diseño de troqueles. Nuestra instalación está certificada por ISO y tiene los equipos y procesos necesarios para producir componentes de alta calidad. ¡Póngase en contacto con nosotros hoy!
La fundición a died de aluminio es un proceso utilizado para hacer componentes de aluminio complejos. Este proceso de formación de metales implica lingotes calentados de aluminio a altas temperaturas. Este proceso implica verter el aluminio fundido en un troquel de acero, que es un molde. Después de que el aluminio se ha solidificado, las dos mitades se separan para revelar el producto terminado. El producto resultante se forma con una superficie lisa y se puede replicar rápidamente usando el mismo molde. Este proceso se puede utilizar para la producción de grandes volúmenes de componentes.
En comparación con otros procesos de formación de metales, el aluminio de fundición de die ofrece numerosas ventajas. Una de las principales ventajas de la fundición de die es su capacidad para producir formas complejas que no se producen típicamente a través de otros procesos. Por ejemplo, en la producción de componentes complejos, como las transmisiones y los bloques de motor, como la fundición de troqueles puede producir estas piezas en tolerancias estrechas. Las ventajas adicionales incluyen la capacidad de tener superficies texturizadas o suaves y la capacidad de acomodar piezas grandes y pequeñas. Aprende más.
Varias piezas de aluminio producidas por High Casting de presión a presión, Se deben tener en cuenta algunas consideraciones al diseñar la pieza para ser elegida. Una de estas consideraciones es el diseño del molde, que está diseñado para separar la parte sólida del molde. La línea de separación es una línea que marca el área donde saldrán las piezas. Uno de estos es la ubicación de los puntos de inyección. Tener múltiples puntos de inyección puede ayudar a evitar que el metal fundido se asienta en el dado. Una de estas consideraciones es la presencia de cavidades en el diseño. Esto puede ayudar a evitar que la pieza salga por completo cuando el molde se separa. Una de estas consideraciones es el grosor de las paredes de la parte. Dado que no hay pautas sobre este asunto, generalmente se prefiere tener paredes con un grosor constante.
Los procesos de fundición alternativos como la arena verde y el moho permanente se usan comúnmente para hacer componentes de aluminio. En comparación con los otros dos, los procesos de arena verde utilizan materiales menos costosos para crear el molde. La fundición permanente en el molde implica verter el aluminio fundido en un molde. Este proceso produce moldes más fuertes y más complejos. En comparación con los otros procesos, la fundición a Die produce componentes de mejor calidad y menos tratamiento de superficie.
Mayoría componentes de aluminio fundido requiere un mecanizado mínimo para lograr un buen acabado superficial. Sin embargo, también hay varias opciones de acabado disponibles. Algunos de estos incluyen acabado orbital, orbital y de metal selectivo. SHOT PEING es un método de uso común para mejorar la resistencia de la fatiga de los componentes de aluminio fundido. También se puede aplicar un recubrimiento protector o una capa de polvo a la parte terminada.
Entre las aleaciones de aluminio más populares utilizadas en la fundición a la matriz se encuentran A380, B390, CC401 y A413. Por ejemplo, A360 es una aleación de aluminio de alto rendimiento que exhibe una excelente resistencia a la corrosión y opresión de presión. B390, por otro lado, tiene la ductilidad más baja de todos los componentes de aluminio fundido. Una de las aleaciones de aluminio más utilizadas para la fundición a la matriz es A380. Este tipo de metal es ideal para diversas aplicaciones debido a su combinación de propiedades y fundición.
Dependiendo de la complejidad de su proyecto y del presupuesto que tenga, el casting de Die puede ser un proceso costoso. Sin embargo, generalmente vale la pena si necesita una gran cantidad de piezas.
En TEAM MFG, ofrecemos una gama completa de servicios de fundición de aluminio que incluyen diseño y diseño de troqueles. Nuestra instalación está certificada por ISO y tiene los equipos y procesos necesarios para producir componentes de alta calidad. ¡Póngase en contacto con nosotros hoy!
