Vistas:0 Autor:Editor del sitio Hora de publicación: 2022-11-30 Origen:Sitio
los Proceso de moldeo por inyección de piezas de plástico Principalmente incluye 6 etapas: cierre de moho - llenado - (asistido por gas, asistido por agua) retención de presión - enfriamiento -abriendo el moho - desmoldeamiento.
El relleno es el primer paso en todo el ciclo de moldeo por inyección, y el tiempo se cuenta desde el momento en que el molde se cierra hasta el momento en que la cavidad del molde se llena a aproximadamente el 95%. Teóricamente, cuanto más corto sea el tiempo de llenado, mayor es la eficiencia de moldeo; Sin embargo, en la producción real, el tiempo de moldeo está sujeto a muchas condiciones.
Relleno de alta velocidad. Llenado de alta velocidad con alta velocidad de corte, plástico debido al efecto de adelgazamiento de corte y la presencia de viscosidad disminuyendo, de modo que la resistencia al flujo general para reducir; El efecto de calentamiento viscoso local también hará que el grosor de la capa de curado sea más delgada. Por lo tanto, en la fase de control de flujo, el comportamiento de llenado a menudo depende del tamaño del volumen a llenar. Es decir, en la fase de control de flujo, el efecto de adelgazamiento de corte de la masa fundida a menudo es grande debido al relleno de alta velocidad, mientras que el efecto de enfriamiento de las paredes delgadas no es obvio, por lo que prevalece la utilidad de la tasa.
Llenado de baja tasa. La transferencia de calor controlada de baja velocidad tiene una velocidad de corte más baja, mayor viscosidad local y mayor resistencia al flujo. Debido a la tasa más lenta de reposición termoplástica, el flujo es más lento, de modo que el efecto de transferencia de calor es más pronunciado, y el calor se quita rápidamente para la pared del molde frío. Junto con una cantidad relativamente pequeña de fenómeno de calentamiento viscoso, el grosor de la capa de curado es más grueso y aumenta aún más la resistencia al flujo de la parte más delgada de la pared.
Durante la fase de retención, el plástico exhibe propiedades parcialmente compresibles debido a la presión bastante alta. En el área de mayor presión, el plástico es más denso y tiene mayor densidad; En el área de presión inferior, el plástico es más suelto y tiene una densidad más baja, lo que hace que la distribución de densidad cambie con la posición y el tiempo. El caudal de plástico es muy bajo durante el proceso de retención, y el flujo ya no juega un papel dominante; La presión es el factor principal que afecta el proceso de retención. El plástico ha llenado la cavidad del moho durante el proceso de retención, y la masa fundida gradualmente curada se usa como medio para transferir presión en este momento.
En la selección de la máquina de moldeo por inyección, debe elegir la máquina de moldeo por inyección con una fuerza de sujeción lo suficientemente grande como para evitar el fenómeno del molde creciente y puede llevar a cabo efectivamente la retención de presión.
En las nuevas condiciones de entorno de moldeo por inyección, debemos considerar un nuevo proceso de moldeo por inyección, como moldeo asistido por gas, moldura asistida por agua, moldeo por inyección de espuma, etc.
El ciclo de moldeo de moldeo por inyección está compuesto por tiempo de cierre de moho, tiempo de llenado, tiempo de mantenimiento, tiempo de enfriamiento y tiempo de desmoldeo. Entre ellos, el tiempo de enfriamiento representa la mayor proporción, que es de aproximadamente 70% a 80%. Por lo tanto, el tiempo de enfriamiento afectará directamente la longitud del ciclo de moldeo y el rendimiento de los productos de plástico. La temperatura de los productos de plástico en la etapa de desmoldeamiento debe enfriarse a una temperatura inferior a la temperatura de deformación de calor de los productos de plástico para evitar la relajación de los productos plásticos debido al estrés residual o la deformación y la deformación causada por las fuerzas externas de la desmoldeamiento.
Aspectos de diseño de productos de plástico. Principalmente el grosor de la pared de los productos de plástico. Cuanto mayor sea el grosor del producto, más tiempo será el tiempo de enfriamiento. En términos generales, el tiempo de enfriamiento es proporcional al cuadrado del grosor del producto de plástico, o proporcional a las 1.6 veces del diámetro máximo del corredor. Es decir, duplicar el grosor del producto de plástico aumenta el tiempo de enfriamiento en 4 veces.
Material de molde y su método de enfriamiento. El material de moho, que incluye núcleo de moho, material de cavidad y material del marco de moho, tiene una gran influencia en la velocidad de enfriamiento. Cuanto mayor sea el coeficiente de conducción de calor del material de moho, mejor será el efecto de la transferencia de calor del plástico en el tiempo de la unidad y más corto es el tiempo de enfriamiento.
La forma de enfriar la configuración de la tubería de agua. Cuanto más cerca sea la tubería de agua de enfriamiento para la cavidad del molde, más grande es el diámetro de la tubería y más es el número, mejor será el efecto de enfriamiento y más corto será el tiempo de enfriamiento.
Caudal de refrigerante. Cuanto más grande sea el flujo de agua de enfriamiento, mejor será el efecto del agua de enfriamiento para eliminar el calor por convección térmica.
La naturaleza del refrigerante. El coeficiente de transferencia de viscosidad y calor del refrigerante también afectará el efecto de transferencia de calor del molde. Cuanto menor sea la viscosidad del refrigerante, mayor será el coeficiente de transferencia de calor, menor es la temperatura, mejor será el efecto de enfriamiento.
Selección de plástico. El plástico es una medida de la rapidez con que el plástico conduce el calor desde un lugar caliente hasta un lugar frío. Cuanto mayor sea la conductividad térmica del plástico, mejor será la conductividad térmica, o cuanto más bajo sea el calor específico del plástico, más fácil es el cambio de temperatura, para que el calor pueda escapar fácilmente, mejor será la conductividad térmica y más corto es el tiempo de enfriamiento requerido.
Configuración de parámetros de procesamiento. Cuanto mayor sea la temperatura del material, mayor es la temperatura del moho, menor será la temperatura de expulsión, más largo será el tiempo de enfriamiento requerido.
Demolding es la última parte del ciclo de moldeo por inyección. Aunque los productos han sido en frío, el Demolding todavía tiene un impacto importante en la calidad de los productos. El desmoldeo inadecuado puede conducir a una fuerza desigual durante el desmoldeo y la deformación de los productos al expulsar.
Hay dos formas principales de demoulding: la barra superior, la placa de desmoldeo y el desmoldado de la placa de desnudos. Al diseñar el molde, debemos elegir el método de desmoldeo adecuado de acuerdo con las características estructurales del producto para garantizar la calidad del producto.
