¿Cuáles son los procesos de fundición a died?

El proceso de fundición a alta presión (o fundición convencional) consta de cuatro pasos principales. Estos cuatro pasos incluyen preparación de moho, relleno, inyección y caída de arena, y son la base de varias versiones modificadas del proceso de fundición de troqueles. Presentemos estos cuatro pasos en detalle.

Aquí está el contenido:

• Preparación

• Llenado e inyección

• Después de lijar

Preparación

El proceso de preparación implica rociar la cavidad del moho con lubricante, lo que ayuda a controlar la temperatura del molde además de ayudar a liberar la fundición de troqueles. Los lubricantes a base de agua, llamados emulsiones, son el tipo de lubricante más utilizado por razones de salud, medio ambiente y seguridad. A diferencia de los lubricantes basados ​​en el solvente, no deja subproductos en la fundición de matriz si los minerales en el agua se eliminan utilizando el proceso adecuado. Los minerales en el agua pueden causar defectos superficiales y discontinuidades en la fundición si el agua no se trata adecuadamente. Hay cuatro tipos principales de lubricantes a base de agua: agua en aceite, aceite en agua, semisintético y sintético. Los lubricantes de agua en aceite son los mejores porque cuando se usa el lubricante, el agua enfría la superficie del molde al evaporar mientras deposita el aceite, lo que puede ayudar en la liberación.

Llenado e inyección

El molde se puede cerrar y el metal fundido se inyecta en el molde con alta presión, que varía de aproximadamente 10 a 175 MPa. Una vez que se llena el metal fundido, la presión se mantiene hasta que la fundición se ha solidificado. El empujador luego empuja todas las fundiciones de troqueles, y dado que puede haber más de una cavidad en un molde, se puede producir más de una fundición por proceso de fundición de troqueles. El proceso de caída de arena requiere la separación de residuos, incluidos los constructores de moho, corredores, puertas y bordes voladores. Otros métodos de lijado incluyen aserrado y molienda. Si el chorro es más frágil, el casting se puede eliminar directamente, lo que ahorra mano de obra. El exceso de los damas de fabricación de moho se puede reutilizar después de derretirse. El rendimiento típico es de aproximadamente el 67%.

La inyección de alta presión da como resultado llenar el molde muy rápidamente para que el metal fundido llene todo el molde antes de que cualquier parte se solidifique. De esta manera, las discontinuidades de la superficie se pueden evitar incluso en secciones de paredes delgadas que son difíciles de llenar. Sin embargo, esto también puede conducir a la captura de aire, ya que es difícil que el aire escape al llenar el molde rápidamente. Este problema puede reducirse colocando ventilaciones de aire en la línea de separación, pero incluso los procesos muy precisos pueden dejar agujeros de aire en el centro de la fundición. La mayoría de los procesos secundarios se pueden hacer la mayoría de los procesos secundarios para completar algunas estructuras que no pueden hacer las fundiciones de troqueles, como la perforación y el pulido.

Después de lijar

Los defectos más comunes incluyen el estancamiento (subproying) y las cicatrices en frío. Estos defectos pueden ser causados ​​por una temperatura insuficiente de moho o metal fundido, metal mezclado con impurezas, muy poca ventilación, demasiado lubricante, etc. Las marcas de flujo quedan trazas en la superficie de fundición de troqueles por defectos de la puerta, esquinas afiladas o lubricante excesivo.

TEAM MFG tiene una amplia gama de productos y especificaciones. Seguimos el concepto de gestión científica y adoptamos tecnología avanzada para construir intelectualmente nuestra marca. Nuestra tecnología ha sido desarrollada y madurada. En los últimos 10 años, hemos ayudado a más de 1000 clientes a llevar con éxito sus productos al mercado. Debido a nuestros servicios profesionales de casting de matriz y un tiempo de entrega del 99% preciso, esto nos hace más beneficiosos para la lista de trompetas de nuestros clientes.