 |
En TEAM MFG, trabajamos con nuestros clientes para desarrollar los productos moldeados por inyección de plástico más robustos y complejos. Hay cuatro elementos principales para desarrollar el mejor producto posible:
● Diseño de piezas
● Selección de material
● Procesamiento
● Diseño de moho
Esta guía sirve como un manual básico paso a paso que nuestros clientes pueden usar para comenzar a diseñar sus propias piezas de plástico.
La ubicación de la línea de separación depende de la forma y la función de la pieza. También se puede minimizar por su borrador de asignación y geometría de piezas. La línea de separación generalmente se encuentra al otro lado del molde. Se puede ver desde la mitad inferior de la pieza.
Uno de los factores más importantes a considerar al diseñar una parte de plástico es que no debe tener un diseño de extracción recta, ya que evitará que el plástico entre al molde en primer lugar y forme una cavidad. Este diseño elimina la necesidad de un molde de inyección si las dos mitades están separadas por una barra de metal. También se puede hacer un molde de tirón recto con toboganes y levantadores. Creación de un molde recto también es clave para mantener el costo de un molde de inyección baja. Cuando las dos mitades están separadas por una barra de metal, no hay un camino de plástico que pueda bloquear el camino del tirón. Esto elimina la necesidad de un molde de inyección si la pieza tiene un interruptor. Este procedimiento se realiza con toboganes y levantadores. Los deslizamientos pueden ser mecánicos o hidráulicos y son características costosas para agregar a cualquier molde. Los levantadores son típicamente más pequeños y siempre son mecánicos.
El ángulo de borrador es una parte vital del proceso de diseño para garantizar que las piezas se expulsen del molde correctamente. Debe establecerse en 1 grado en las costillas y 1 grado en la placa. Cuando una parte está diseñada para acomodar una característica rápida, el ángulo de borrador mínimo debe ser de 5 grados.
Otra regla importante a considerar al diseñar una parte de plástico es el grosor de la pared uniforme. El espesor uniforme de la pared ayuda en el flujo de material en el molde de inyección. También reduce el riesgo de marcas del fregadero y estrés del moho. El grosor de la pared también es importante considerar al diseñar una parte de plástico, ya que afecta los tiempos del ciclo de enfriamiento de los componentes. En general, el grosor de la pared de los moldes de inyección debe ser .060 "a .180 ".
Tener un grosor de pared uniforme permite que la cavidad se expanda sin restringir el flujo de la parte. Además, evita que el plástico se congele en primer lugar. Desde que las secciones más delgadas ya están solidificadas, no tienden a ceder. Esto significa que pueden causar grietas si son excesivamente gruesas.
La núcleos es un método en el que se retira el plástico de un área gruesa para ayudar a mantener la uniformidad. Para mantener un espesor de pared uniforme, la esquina debe tener un radio de filete mínimo del 50% y un radio exterior del 150%.
Los jefes generalmente están diseñados para estar conectados a piezas de plástico. Deben montarse en las costillas o las paredes utilizando una plantilla o placas. Dinealmente, el diámetro interno del jefe debe ser al menos 2.5 veces mayor que el inserto o el tornillo. Esta característica de diseño se puede superar fácilmente si la pieza tiene costillas múltiples . Sin embargo, los jefes no deben montarse en superficies pulidas, ya que pueden causar fantasmas o mostrar marcas de fregadero. El grosor del borrador no debe exceder el 60% del grosor de la pared. Las posibilidades deben aislarse de la esquina para evitar secciones gruesas y ayudar en la eliminación de la eliminación de Marcas de sumidero.
Además de mejorar la resistencia y la apariencia de una parte, las costillas y los refuerzos también se pueden usar para agregar soporte estructural. Aunque el grosor de la base de la costilla no debe exceder el 80% del grosor de la pared adyacente, no debe ir más allá del 60% si la superficie externa es excesivamente rugosa. Para las piezas relacionadas con la apariencia, el grosor de la costilla no debe exceder el 60% del grosor de la pared exterior Si la superficie externa no es áspera y tiene marcas de sumidero. De hecho, las costillas deben medir al menos 3 veces más grande que el grosor de la pared para proporcionar el soporte más fuerte posible. El borrador debe ser de 12 grados por lado nominal. Las costillas de los Multípulos deben colocarse al menos 2 veces el espesor de la pared para ayudar a reducir el estrés moldeado, así como cualquier problema de enfriamiento.
Las esquinas afiladas son a menudo la causa del fracaso de una parte. También deben evitarse ya que pueden aumentar el desgaste de la pieza y restringir el flujo de piezas de plástico.
El material utilizado para hacer que la pieza se encoge cuando se moldea. Este proceso hace que la pieza se encoja en tamaño hasta por 24 horas después del moldeo por inyecciónLa cantidad exacta de contracción que debe usarse para un diseño y construcción no siempre es conocida por el proveedor. Desafortunadamente, esta información no siempre está disponible. En algunos casos, el material utilizado puede variar. Es importante que se seleccione el grado del polímero antes de la inyección para garantizar que se alcance la contracción adecuada. Por ejemplo, una pared gruesa se encogerá más de una delgada. La temperatura y las presiones de la cavidad también se ven afectadas por la contracción del material. Como resultado, las máquinas de inyección de plástico más frías se encogerán, mientras que las temperaturas de fusión en caliente lo aumentarán.
El diseño y el tipo de puerta pueden variar según la selección del material, el diseño de componentes y los requisitos dimensionales del producto terminado. La puerta debe estar diseñada para conectar la pieza al sistema de corredores. También debe seleccionarse de acuerdo con la geometría de la pieza y el polímero elegido.
● Las puertas deben estar ubicadas lejos de las áreas de alto estrés o impacto.
● Los diseños de la puerta deben eliminar las operaciones secundarias de desbadeo como sea posible.
● La puerta debe ubicarse en el área para llenar mejor la pieza y generalmente ubicarse en el área más gruesa
● En algunos casos, se necesitarán múltiples puertas dependientes del tamaño de la parte, la geometría y la selección de polímeros.
La realización de ventilación adecuada también es importante para evitar que los gases escapen a través del molde de inyección. Hacerlo puede evitar que las piezas se dañen y causen problemas como disparos cortos y marcas de fregadero. Algunos de estos incluyen el uso de pasadores de eyectores, rieles en funcionamiento y respiraderos. Se debe colocar una ventilación en la geometría de la pieza para permitir que los gases escapen a medida que se llena. También debe colocarse en la misma ubicación cuando se requiere ventilación.
Las líneas de soldadura, también conocidas como líneas de punto, son áreas en una parte moldeada donde se encuentran los dos o más frentes de flujo. Deben ser diseñados para ser alejados de áreas de alto estrés. Software de flujo de moho También puede ayudar a identificar áreas de la cavidad donde se puede realizar el relleno de plástico. El diseño de una parte también debe tener en cuenta las ubicaciones de sus líneas de punto para evitar que fluyan en la dirección opuesta. Este software también puede simular el llenado de un cavidad usando una plantilla. Luego puede identificar áreas de la parte moldeada que podrían causar problemas mecánicos o cosméticos.
Póngase en contacto con nosotros hoy ¡Aprender más ahora!
En TEAM MFG, trabajamos con nuestros clientes para desarrollar los productos moldeados por inyección de plástico más robustos y complejos. Hay cuatro elementos principales para desarrollar el mejor producto posible:
● Diseño de piezas
● Selección de material
● Procesamiento
● Diseño de moho
Esta guía sirve como un manual básico paso a paso que nuestros clientes pueden usar para comenzar a diseñar sus propias piezas de plástico.
La ubicación de la línea de separación depende de la forma y la función de la pieza. También se puede minimizar por su borrador de asignación y geometría de piezas. La línea de separación generalmente se encuentra al otro lado del molde. Se puede ver desde la mitad inferior de la pieza.
Uno de los factores más importantes a considerar al diseñar una parte de plástico es que no debe tener un diseño de extracción recta, ya que evitará que el plástico entre al molde en primer lugar y forme una cavidad. Este diseño elimina la necesidad de un molde de inyección si las dos mitades están separadas por una barra de metal. También se puede hacer un molde de tirón recto con toboganes y levantadores. Creación de un molde recto también es clave para mantener el costo de un molde de inyección baja. Cuando las dos mitades están separadas por una barra de metal, no hay un camino de plástico que pueda bloquear el camino del tirón. Esto elimina la necesidad de un molde de inyección si la pieza tiene un interruptor. Este procedimiento se realiza con toboganes y levantadores. Los deslizamientos pueden ser mecánicos o hidráulicos y son características costosas para agregar a cualquier molde. Los levantadores son típicamente más pequeños y siempre son mecánicos.
El ángulo de borrador es una parte vital del proceso de diseño para garantizar que las piezas se expulsen del molde correctamente. Debe establecerse en 1 grado en las costillas y 1 grado en la placa. Cuando una parte está diseñada para acomodar una característica rápida, el ángulo de borrador mínimo debe ser de 5 grados.
Otra regla importante a considerar al diseñar una parte de plástico es el grosor de la pared uniforme. El espesor uniforme de la pared ayuda en el flujo de material en el molde de inyección. También reduce el riesgo de marcas del fregadero y estrés del moho. El grosor de la pared también es importante considerar al diseñar una parte de plástico, ya que afecta los tiempos del ciclo de enfriamiento de los componentes. En general, el grosor de la pared de los moldes de inyección debe ser .060 "a .180 ".
Tener un grosor de pared uniforme permite que la cavidad se expanda sin restringir el flujo de la parte. Además, evita que el plástico se congele en primer lugar. Desde que las secciones más delgadas ya están solidificadas, no tienden a ceder. Esto significa que pueden causar grietas si son excesivamente gruesas.
La núcleos es un método en el que se retira el plástico de un área gruesa para ayudar a mantener la uniformidad. Para mantener un espesor de pared uniforme, la esquina debe tener un radio de filete mínimo del 50% y un radio exterior del 150%.
Los jefes generalmente están diseñados para estar conectados a piezas de plástico. Deben montarse en las costillas o las paredes utilizando una plantilla o placas. Dinealmente, el diámetro interno del jefe debe ser al menos 2.5 veces mayor que el inserto o el tornillo. Esta característica de diseño se puede superar fácilmente si la pieza tiene costillas múltiples . Sin embargo, los jefes no deben montarse en superficies pulidas, ya que pueden causar fantasmas o mostrar marcas de fregadero. El grosor del borrador no debe exceder el 60% del grosor de la pared. Las posibilidades deben aislarse de la esquina para evitar secciones gruesas y ayudar en la eliminación de la eliminación de Marcas de sumidero.
Además de mejorar la resistencia y la apariencia de una parte, las costillas y los refuerzos también se pueden usar para agregar soporte estructural. Aunque el grosor de la base de la costilla no debe exceder el 80% del grosor de la pared adyacente, no debe ir más allá del 60% si la superficie externa es excesivamente rugosa. Para las piezas relacionadas con la apariencia, el grosor de la costilla no debe exceder el 60% del grosor de la pared exterior Si la superficie externa no es áspera y tiene marcas de sumidero. De hecho, las costillas deben medir al menos 3 veces más grande que el grosor de la pared para proporcionar el soporte más fuerte posible. El borrador debe ser de 12 grados por lado nominal. Las costillas de los Multípulos deben colocarse al menos 2 veces el espesor de la pared para ayudar a reducir el estrés moldeado, así como cualquier problema de enfriamiento.
Las esquinas afiladas son a menudo la causa del fracaso de una parte. También deben evitarse ya que pueden aumentar el desgaste de la pieza y restringir el flujo de piezas de plástico.
El material utilizado para hacer que la pieza se encoge cuando se moldea. Este proceso hace que la pieza se encoja en tamaño hasta por 24 horas después del moldeo por inyecciónLa cantidad exacta de contracción que debe usarse para un diseño y construcción no siempre es conocida por el proveedor. Desafortunadamente, esta información no siempre está disponible. En algunos casos, el material utilizado puede variar. Es importante que se seleccione el grado del polímero antes de la inyección para garantizar que se alcance la contracción adecuada. Por ejemplo, una pared gruesa se encogerá más de una delgada. La temperatura y las presiones de la cavidad también se ven afectadas por la contracción del material. Como resultado, las máquinas de inyección de plástico más frías se encogerán, mientras que las temperaturas de fusión en caliente lo aumentarán.
El diseño y el tipo de puerta pueden variar según la selección del material, el diseño de componentes y los requisitos dimensionales del producto terminado. La puerta debe estar diseñada para conectar la pieza al sistema de corredores. También debe seleccionarse de acuerdo con la geometría de la pieza y el polímero elegido.
● Las puertas deben estar ubicadas lejos de las áreas de alto estrés o impacto.
● Los diseños de la puerta deben eliminar las operaciones secundarias de desbadeo como sea posible.
● La puerta debe ubicarse en el área para llenar mejor la pieza y generalmente ubicarse en el área más gruesa
● En algunos casos, se necesitarán múltiples puertas dependientes del tamaño de la parte, la geometría y la selección de polímeros.
La realización de ventilación adecuada también es importante para evitar que los gases escapen a través del molde de inyección. Hacerlo puede evitar que las piezas se dañen y causen problemas como disparos cortos y marcas de fregadero. Algunos de estos incluyen el uso de pasadores de eyectores, rieles en funcionamiento y respiraderos. Se debe colocar una ventilación en la geometría de la pieza para permitir que los gases escapen a medida que se llena. También debe colocarse en la misma ubicación cuando se requiere ventilación.
Las líneas de soldadura, también conocidas como líneas de punto, son áreas en una parte moldeada donde se encuentran los dos o más frentes de flujo. Deben ser diseñados para ser alejados de áreas de alto estrés. Software de flujo de moho También puede ayudar a identificar áreas de la cavidad donde se puede realizar el relleno de plástico. El diseño de una parte también debe tener en cuenta las ubicaciones de sus líneas de punto para evitar que fluyan en la dirección opuesta. Este software también puede simular el llenado de un cavidad usando una plantilla. Luego puede identificar áreas de la parte moldeada que podrían causar problemas mecánicos o cosméticos.
Póngase en contacto con nosotros hoy ¡Aprender más ahora!
