Vistas:0 Autor:Editor del sitio Hora de publicación: 2022-10-21 Origen:Sitio
Molde de plástico en procesamiento de plástico Ocupa una posición muy importante, el nivel de diseño de moho y la capacidad de fabricación también refleja el estándar industrial de un país. En los últimos años, la producción y el nivel de desarrollo del molde de moldeo de plástico es muy rápido, de alta eficiencia, automatización, gran, precisión, larga vida útil del molde representó una proporción creciente de lo siguiente del diseño del molde, métodos de procesamiento, equipo de procesamiento, equipos de procesamiento, El tratamiento de la superficie y otros aspectos para resumir el estado de desarrollo del molde.
El moldeo asistido por gas, el moldeo asistido por gas no es una tecnología nueva, pero en los últimos años ha habido un rápido desarrollo y la aparición de algunos métodos nuevos. La inyección asistida por gas licuada es un líquido vaporizable especial precalentado inyectado en la masa fundida de plástico del aerosol, el líquido se calienta en la cavidad del moho y se expande por vaporización, haciendo que el producto se vacíe y empuje la fusión a la superficie de la cavidad del moho, este método se puede usar para cualquier termoplástico. La inyección asistida por gas de vibración es aplicar energía de vibración a la fusión de plástico oscilando el gas comprimido del producto para lograr el propósito de controlar la microestructura del producto y mejorar el rendimiento del producto. Algunos fabricantes convierten el gas utilizado en molduras asistidas por gas para formar productos más delgados y también producen grandes productos huecos.
Push-Pull Molding Mold, abra dos o más canales alrededor de la cavidad del molde y conectado con dos o más dispositivos de inyección o pistones que pueden mover Para empujar y tirar de la fusión en la cavidad, esta tecnología se llama tecnología dinámica de retención de presión, su propósito es evitar el problema de formar productos gruesos con métodos de moldeo tradicionales tendrá una gran contracción.
Moldeo de alta presión Los productos de concha delgada, los productos de concha delgada son generalmente productos de relación de proceso largos, más moho de puerta de múltiples puntos, pero los puntos múltiples en el vertido causarán juntas de fusión, ya que algunos productos transparentes afectarán su efecto visual, un solo punto en el vertido y no Fácil de llenar la cavidad, por lo que puede usar tecnología de moldeo de alta presión para moldear, como la Fuerza Aérea de EE. UU., La cabina de los aviones de combate F16 se produce con esta tecnología, ha adoptado esta tecnología para producir un parabrisas de auto, alto. Inyección de moldeo por presión La presión de inyección es generalmente de más de 200 mPa, por lo que el material del moho también debe elegir un módulo de jóvenes de alta resistencia justo, el moldeo de alta presión es la clave para controlar la temperatura del moho, además de prestar atención al escape de la cavidad del moho debe Sea suave. De lo contrario, la inyección de alta velocidad conduce a un escape pobre quemará el plástico.
Molde de corredor caliente: En el molde de múltiples cavidades, cada vez más uso de la tecnología de corredores de caliente, su dinámica en la tecnología de sección es lo más destacado de la tecnología de moho. Esto significa que el flujo de plástico está regulado por una válvula de aguja, que se puede establecer por separado para cada puerta para el tiempo de inyección, la presión de inyección y otros parámetros, lo que permite la garantía de calidad equilibrada y óptima de la inyección. Un sensor de presión en el canal de flujo registra continuamente el nivel de presión en el canal, lo que a su vez permite que la posición de la válvula de aguja se controle y se ajuste la presión de fusión.
Moldes para moldeo por inyección de núcleo: En este método, un núcleo fusible hecho de una aleación de punto de fusión bajo se coloca en un molde como un inserto para el moldeo por inyección. El núcleo fusible se elimina luego calentando el producto que contiene el núcleo fusible. Este método de moldeo se utiliza para productos con formas huecas complejas, como tuberías de aceite o tuberías de escape para automóviles, y otras piezas de plástico de núcleo hueco en forma de complejo. Otros productos moldeados con este tipo de moho son: mango de raqueta de tenis, bomba de agua de automóvil, bomba de agua caliente centrífuga y bomba de aceite de naves espaciales, etc.
Moldes de moldeo por inyección/compresión: El moldeo por inyección/compresión puede producir bajo estrés. Propiedades ópticas de buenos productos, el proceso es: cierre de moho (pero el molde fijo dinámico no está completamente cerrado, dejando un espacio para la compresión posterior), inyección de fusión, cierre de moho secundario (es decir, compresión para que la fusión esté compactada en el molde), enfriando, abriendo el molde y la demolación. En el diseño del molde, debe tenerse en cuenta que dado que el molde no está completamente cerrado al comienzo del cierre del molde, la estructura del molde debe diseñarse para evitar el desbordamiento del material durante la inyección.
Molde laminado: Múltiples cavidades se superponen en el lado de cierre en lugar de múltiples cavidades en el mismo plano, lo que puede dar juego completo a la capacidad de plastificación de la máquina de inyección, y este tipo de molde generalmente se usa en moldes de corredores calientes, lo que puede mejorar en gran medida el eficiencia.
Molde de inyección de productos de capa: las características de moldeo por inyección de productos de productos de capas tanto las características de moldeo por coextrusión como de moldeo por inyección pueden lograr cualquier grosor de diferentes materiales en la combinación de múltiples capas del producto, el grosor de cada capa puede ser tan pequeño como 0.1 ~ 10 mm Capa CAN CAN CAN Can puede alcanzar miles. Este dado es en realidad una combinación de un dado de inyección y un dado de coextrusión de varias etapas.
Moldeo por deslizamiento de moldes (DSI): Este método se puede moldear productos huecos, pero también moldear una variedad de productos compuestos de materiales, el proceso es: moho cerrado (para productos huecos, las dos mitades de cavidad están en diferentes posiciones), respectivamente, inyección, movimiento de moho a las dos mitades de la cavidad Juntos, en el medio de la inyección combinada con las dos mitades de cavidad de la resina, este método de moldeo de productos en comparación con los productos de moldeo de soplado tiene una buena precisión de la superficie, precisión de alta dimensión, espesor de pared uniforme, libertad de diseño. Uniformidad de espesor de la pared, libertad de diseño y otras ventajas.
Molde de aluminio: Un punto destacado en la tecnología de fabricación de plástico es la aplicación de materiales de aluminio, la vida útil de moho de plástico de aleación de aluminio de Corus puede alcanzar más de 300,000, Pechineyrhenalu Company con su plástico de fabricación de aluminio MI-600, la vida puede alcanzar más de 500,000 veces
Fresado de alta velocidad: En la actualidad, el corte de alta velocidad ha entrado en el campo del mecanizado de precisión, su precisión de posicionamiento se ha mejorado a {+25um}, el uso de la precisión giratoria de husillo eléctrico de alta velocidad de alta velocidad de 0.2um o menos, la velocidad del huso de la máquina herramienta Hasta 100.000r/min, el uso de huso eléctrico de alta velocidad de rodamiento hidrostático de aire de alta velocidad hasta 200. La velocidad de alimentación rápida 00R/min puede alcanzar los 30 ~ 60 m/min. 60m/min, si el uso de guía grande y tornillo de bola y servomotor de alta velocidad, motor lineal y guía lineal de precisión, la velocidad de alimentación puede incluso alcanzar los 60 ~ 120 m/min. Tiempo de cambio de herramienta reducido a 1 ~ 2s su rugosidad de procesamiento RA <1um. Combinado con nuevas herramientas (herramientas de cerámica de metal, herramientas PCBN, herramientas especiales duras y doradas, etc.), también se puede procesar la dureza de 60 HRC. materiales. La temperatura del proceso de mecanizado solo aumenta aproximadamente 3 grados, y la forma térmica es muy pequeña, especialmente adecuada para formar materiales que son sensibles a la deformación térmica de la temperatura (como la aleación de magnesio, etc.). La velocidad de corte de alta velocidad en 5 ~ 100 m / s, puede lograr completamente el giro de la superficie del espejo y la fresado de la superficie espejo de las partes del moho. Además, el corte en la fuerza de corte es pequeño, puede procesar partes pobres de paredes delgadas y rígidas.
Soldadura por láser: El equipo de soldadura por láser se puede utilizar para reparar la capa de metal de moho o fusión para aumentar la resistencia al desgaste del molde, la dureza de la capa superficial del molde puede ser de hasta 62 hrc después del proceso de soldadura por láser. Tiempo de soldadura microscópica de solo 10-9 segundos, evitando así la transferencia de calor a las áreas adyacentes de la junta de soldadura. Se utiliza el proceso general de soldadura por láser. Esto no causa cambios en la organización metalúrgica y las propiedades del material, ni causa deformación, deformación o agrietamiento, etc.
EDM Milling: también conocido como EDM Technology. Es el uso de la rotación de alta velocidad de un electrodo tubular simple para el procesamiento de contorno bidimensional o tridimensional y, por lo tanto, ya no necesita crear electrodos de moldeo complejos.
Tecnología tridimensional de micromachina (DEM): La tecnología Dem supera los inconvenientes de los ciclos de mecanizado largos y costosos de la tecnología LIGA al combinar tres procesos principales: grabado profundo, micro electroformado y micro replicación. Es posible generar moldes para micro piezas como engranajes con un grosor de solo 100um.
Formación precisa de cavidades tridimensionales y espejo de la integración de procesamiento de electro-fire solamente tecnología: El método de agregar polvo de microfina sólida al fluido de trabajo de queroseno ordinario se utiliza para aumentar la distancia entre polos de acabado, reducir el efecto de electro-vacante y aumentar la dispersión del canal de descarga, lo que puede conducir a una buena eliminación de chips, descarga estable , mejor eficiencia de procesamiento y reducción efectiva de la rugosidad de la superficie procesada. Al mismo tiempo, el uso de fluido de trabajo de polvo mixto también puede formar una capa de placas de alta dureza en la superficie de la pieza de trabajo del moho para mejorar la dureza y la resistencia al desgaste de la superficie de la cavidad del moho.
Para mejorar la vida útil del moho, además de los métodos de tratamiento térmico convencionales, los siguientes son algunas técnicas comunes de tratamiento de la superficie del moho y fortalecimiento.
Tratamiento químico, su tendencia de desarrollo es de infiltración de un solo elemento a múltiples elementos, a coinfiltración de elementos múltiples, desarrollo de infiltración compuesta, desde la expansión general, la infiltración dispersa a la deposición de vapor químico (PVD), deposición física de vapor químico (PCVD (PCVD (PCVD (PCVD que espera a la deposición de vapor de iones).
Tratamiento de superficie láser: 1 Use el haz láser para obtener una velocidad de calentamiento extremadamente alta para lograr el enfriamiento de la superficie de los materiales metálicos. En la superficie para obtener cristales de martensita muy finos de carbono muy fino, dureza que la capa de enfriamiento convencional 15% ~ 20% más alta, mientras que la organización del corazón no cambiará, 2, el papel de la remelulación de la superficie del láser o la aleación de la superficie para obtener endurecimiento de la superficie de alto rendimiento capa. Por ejemplo, después de que no se asigne con el polvo compuesto CRWMN, su desgaste de volumen es 1/10 de la de CRWMN enfriada, y su vida útil se incrementa 14 veces.
Tratamiento por fusión con láser es el uso de una alta densidad de energía del haz láser para derretir la superficie de la organización del tratamiento de enfriamiento de metal, de modo que la capa de superficie de metal para formar una capa de organización de enfriamiento de metal líquido, debido al calentamiento y el enfriamiento de la capa superficial, es muy Rápido, por lo que la organización obtenida es muy fina, si la velocidad de enfriamiento a través del medio externo para lograr lo suficientemente alto, puede inhibir el proceso de cristalización y la formación de estado amorfo, también conocido como láser derritiendo un tratamiento amorfo, también conocido como láser acristalamiento.
Elementos de tierras raras Fortalecimiento de la superficie: Esto puede mejorar la estructura superficial, las propiedades físicas, químicas y mecánicas del acero, etc. Puede aumentar la tasa de penetración en un 25% a 30% y acortar el tiempo de procesamiento en más de 1/3. Comúnmente, hay coextrusión de carbono de tierra rara, coextrusión de carbono y nitrógeno de tierra rara, coextrusión de boro de tierra rara, boro de tierra rara y coextrusión de aluminio, etc.
Chapado químico: Es a través del medidor de prueba química en la solución de Ni P B, como la precipitación de reducción en la superficie del metal, para obtener el recubrimiento de aleación de Ni-P, Ni-B, etc. en la superficie del metal. Para mejorar las propiedades mecánicas del metal, la resistencia a las velas y el rendimiento del proceso, etc., también conocido como enchapado de reducción autocatalítica, sin electroplatación, etc.
Tratamiento de la nanosurface: Es una tecnología basada en nanomateriales y otros materiales de no equilibrio de baja dimensión durante un período de tiempo, a través de técnicas de procesamiento específicas, a materiales de superficie sólidos durante un período de tiempo, a través de técnicas de procesamiento específicas, para fortalecer la superficie sólida o dar la superficie nuevas funciones.
(1) El recubrimiento de nanocompuesto se forma agregando materiales de polvo nanoplasmónico de dimensiones cero o unidimensionales a la solución de electrodeposición convencional para formar un recubrimiento nanocompuesto. Los nanomateriales también se pueden utilizar para recubrimientos compuestos resistentes al desgaste, como los materiales de nanopowder N-Zro2 agregados a los recubrimientos compuestos amorfos NI-W-B, pueden mejorar el rendimiento de oxidación de alta temperatura del recubrimiento a 550-850c, de modo que la resistencia a la corrosión de la corrosión de El recubrimiento aumentó en 2 a 3 veces, el sustento y la dureza resistentes al desgaste también mejoran significativamente.
(2) Los recubrimientos nanoestructurados tienen mejoras significativas en la resistencia, la dureza, la resistencia a la corrosión, la resistencia al desgaste, la fatiga térmica y otros aspectos del recubrimiento, y un recubrimiento puede tener múltiples propiedades al mismo tiempo.
El proceso del método de moldeo por inyección de fusión es formar una capa de fusión de metal en la superficie del prototipo, y luego la capa de fusión se refuerza, y la masa fundida se elimina para obtener un molde de metal, con un alto punto de fusión del material de fusión puede hacer que la dureza de la superficie del moho de 63 HRC.
Los métodos directos de molde de metal de fabricación rápida (DRMT) son: láser como fuente de calor de sinterización láser selectiva (SLS) y método de apilamiento de fusión basado en láser (lente), arco de plasma, etc. Como la fuente de calor del método de fusión (PDM), el método de impresión tridimensional (3DP) de moldeo por inyección (3DP) Tecnología de lámina de metal LOM, la precisión de la fabricación de moho SLS ha estado en mejora. La contracción se ha reducido del 1% original a menos del 0.2%, la densidad de piezas de fabricación de lentes y las propiedades mecánicas que el método SLS es una gran mejora, pero todavía hay alrededor del 5% de porosidad, solo es adecuada para la fabricación de geometría simple de las piezas o molde.
Método de fabricación de deposición de forma (SDM), utilizando el principio de soldadura para derretir el material de soldadura (alambre), y con el principio de pulverización térmica para hacer gotas fundidas de temperatura ultra alta depositada por capa mediante la formación de la capa, para lograr la unión de curación entre capas.
